張訓毅

　　20世紀80年代，中國鋼鐵工業(yè)面臨產(chǎn)品數(shù)量、品種、質(zhì)量3個不適應國民經(jīng)濟發(fā)展需要的局面。因此，鋼鐵工業(yè)的技術進步，要在圍繞增加產(chǎn)品數(shù)量的同時，兼顧改善品種和質(zhì)量。20世紀50~70年代，受蘇聯(lián)保守的鋼鐵技術路線影響，我國鋼鐵工業(yè)忽視了氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼、連續(xù)鑄鋼以及帶鋼連軋這三大革命性技術創(chuàng)新的推廣應用，因此失去了適時采用世界第二代鋼鐵技術的時機，雖然在20世紀60年代已經(jīng)有所覺醒，但直到20世紀80年代初才開始認真積極追趕。

　　20世紀60年代中期，我國先后有太原鋼鐵公司、成都無縫鋼管廠、長城鋼廠、上海梅山冶金公司、酒泉鋼鐵公司、武鋼等企業(yè)開始從西方國家購買礦山、燒結(jié)、煉鐵、煉鋼、軋鋼等設備。1964年，冶金部決定引進奧地利50噸轉(zhuǎn)爐2座、瑞典50噸電爐1座和聯(lián)邦德國8輥及20輥冷軋不銹鋼生產(chǎn)線，將太鋼建設成中國最大的不銹鋼生產(chǎn)基地。但由于受“文化大革命”的干擾，太鋼這批引進項目直到1978年以后，才陸續(xù)恢復正常生產(chǎn)。1974年，武鋼從日本、聯(lián)邦德國引進具有大型化、連續(xù)化、自動化和高速化的適用技術設備，開始興建一米七軋機工程。主要設備有1700毫米熱連軋機組、1700毫米冷連軋機組和森吉米爾機等。武鋼一米七軋機工程，具有20世紀70年代世界鋼鐵技術水平，使中國鋼鐵制造技術跨上了一個新臺階。

　　寶鋼一期從1978年12月23日動工興建到1985年9月份基本建成。該項目全盤引進日本、德國和美國的技術設備，包括6米50孔大容積焦爐4座、450平方米燒結(jié)機1臺、4063立方米高爐1座、300噸氧氣轉(zhuǎn)爐3座；從日本引進1300毫米雙機架初軋機及六機架鋼坯連軋機1套，從聯(lián)邦德國引進直徑140毫米無縫鋼管軋機1套等。寶鋼二期從1984年10月份開始建設，1991年建成，建有6米50孔大容積焦爐4座、450平方燒結(jié)機1臺、4063立方米高爐1座。其中，高爐系統(tǒng)由中國自己設計制造，只引進部分單機和小成套設備；采用合作設計、合作制造、自己安裝的方式，從聯(lián)邦德國引進2050毫米熱連軋板機1套、2030毫米冷連軋板機1套；從日本引進1900毫米板坯連鑄機2套。天津無縫鋼管公司于1989年6月破土動工，煉鋼、軋管、管加工三大工序主體設備，分別從德國、意大利和美國成套引進20世紀80年代末世界一流的工藝和裝備。其中，煉鋼系統(tǒng)是曼內(nèi)斯曼—德馬克公司制造的150噸超高功率電爐，以及LF精煉爐、VD真空爐和四流圓坯連鑄機等配套設備；軋管系統(tǒng)主要設備由意大利皮昂蒂公司提供；管加工系統(tǒng)除了從德國引進1條熱處理線外，從美國PMC引進了2條石油套管加工生產(chǎn)線和1條光管加工生產(chǎn)線、1條接箍生產(chǎn)線、1條保護環(huán)生產(chǎn)線。1992年6月27日，該項目煉鋼、連鑄系統(tǒng)一次試車成功，當年12月4日熱軋軋管線全線試車成功。

　　寶鋼一期、二期的建設，綜合了20世紀70年代末80年代初國際上10多個國家上千家企業(yè)的先進技術裝備，兼有世界各國先進冶金技術裝備之長，不僅彌補了我國鋼鐵產(chǎn)品品種、質(zhì)量上的短缺和不足，而且使中國鋼鐵工業(yè)的工藝裝備技術同世界先進水平的差距縮短了20年。天津無縫鋼管公司的建成，使中國有了第一個國有大型現(xiàn)代化電爐短流鋼廠。它不僅是當時我國最大的石油套管生產(chǎn)企業(yè)，也是世界上最大的無縫鋼管單廠，對于推進中國鋼鐵工業(yè)的技術追趕發(fā)揮了重要作用。

　　在20世紀80年代中期，一些現(xiàn)有鋼鐵企業(yè)，為了在技術改造中盡快提高生產(chǎn)能力，開始購買國外二手設備。僅在“七五”到“八五”期間，就有40多家企業(yè)從國外十幾個國家和地區(qū)，購買了覆蓋礦山、燒結(jié)、煉鐵、煉鋼、軋鋼和鋼材加工等領域的二手設備100多套。其中，購買的軋鋼二手設備最多，包括小型連軋機10余套、高速線材軋機10余套、中厚板軋機5套、熱連軋和熱軋窄帶鋼軋機5套、冷連軋機4套等。這些二手設備一般具有20世紀70年代的技術水平，對于提高當時那些鋼鐵企業(yè)的工藝裝備技術水平，起到了一定作用。

　　改革開放以后開始的鋼鐵企業(yè)技術改造，其重要特點之一，就是沖破蘇聯(lián)保守技術路線的束縛，積極采用氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐、連鑄、連軋等先進工藝裝備，以提高生產(chǎn)技術水平。高爐煉鐵的改造方向是爐體向大型化發(fā)展，冶煉向精料化發(fā)展，操作向噴吹煤粉發(fā)展?！捌呶濉逼陂g，我國新建和續(xù)建了武鋼3200立方米高爐系統(tǒng)，包鋼2200立方米高爐系統(tǒng)，馬鋼2500立方米高爐系統(tǒng)，唐鋼、宣鋼、重鋼、水鋼1200立方米高爐系統(tǒng)，邯鋼1260立方米高爐系統(tǒng)等。煉鋼工序的改造，則是按照以煉鋼為基礎，以連鑄為中心，以設備為保障的路子開展的，新建了首鋼210噸轉(zhuǎn)爐鋼廠等，還建設了冶鋼50噸電爐鋼廠、沙鋼70噸電爐鋼廠等。鋼水凝固工序的改造則由模鑄向連鑄轉(zhuǎn)變，“七五”期間我國合計新建了77臺連鑄機，使連鑄生產(chǎn)能力增加了800多萬噸。軋鋼工序由間歇式向連續(xù)式發(fā)展。鞍鋼、首鋼、馬鋼等將一批小型軋機由橫列式改為半連續(xù)或連續(xù)式；包鋼、攀鋼、水鋼、邯鋼、新余鋼廠等將一批線材軋機由橫列式改為復二重式軋機；馬鋼、酒鋼、鞍鋼、首鋼等相繼建成高速線材軋機；首鋼、包鋼等將窄帶鋼軋機由短帶折疊式改為半連續(xù)式?！傲濉币詠?，我國先后建設了一批熱連軋機、冷連軋機、無縫管軋機、高速線材軋機，這批板、管、帶、線軋機速度快、精度高、質(zhì)量穩(wěn)、自動化程度高。

　　到1992年中國鋼鐵工業(yè)的工藝裝備結(jié)構(gòu)是：煉鐵工序中有高爐1130座，1000立方米以上高爐占3%，200立方米~1000立方米高爐占9.5%，200立方米以下高爐占87.5%。煉鋼工序中，轉(zhuǎn)爐鋼占61.3%（頂?shù)讖痛缔D(zhuǎn)爐鋼占8.8%），電爐鋼占21.7%，平爐鋼占17%。凝固成形工序中，模鑄占70%，連鑄占30%。軋鋼工序中，熱軋材占87.26%，冷軋材占11.5%，鍛壓材占0.81%，擠壓材占0.017%；板管帶占37.78%，長材占59.99%。主體設備達到國內(nèi)先進和國際水平的重點企業(yè)占30%，地方骨干企業(yè)只占20%。高爐利用系數(shù)達到1.81噸/立方米·日，轉(zhuǎn)爐爐齡達到487爐，噸鋼綜合能耗降為1.574噸標準煤。