作為鋼材檢驗的最后一道程序,中心產(chǎn)品檢驗站和物理性能試驗室在面對鋼材產(chǎn)量陡增,新產(chǎn)品開發(fā)緊迫,特種鋼檢驗周期跨度大等因素下,克服重重困難,積極查找內(nèi)因,在檢驗流程上結(jié)合兩大站室優(yōu)點,逐項梳理外觀質(zhì)檢項目、取送樣環(huán)節(jié)點、ERP系統(tǒng)信息傳遞等8項內(nèi)容,確定將原有紙質(zhì)版樣品交接進行優(yōu)化。實踐探索中,通過“前置檢驗端口,平移站室職能,整合精簡數(shù)據(jù)互通資源?!钡扔行Т胧?,將原有“人、機”分離的交接模式轉(zhuǎn)換為“一條龍專人負責(zé)”,由鋼檢外觀檢驗環(huán)節(jié)直接負責(zé)樣品系統(tǒng)交接,再由性能試驗室專人現(xiàn)場進行核對,有效避免了交接程序中“多人參與,臺賬冗雜”的亂象。該項目實踐以來,不但有效提高了鋼材出庫率,還減少了原有紙質(zhì)版記錄的20%,每月可節(jié)約費用支出245元。
在整合精簡數(shù)據(jù)互通資源中,性能試驗室計劃將原有6臺拉伸試驗機由人工采點的方式利用“引伸計”進行改裝,通過引伸計的加裝,物理性能計算、應(yīng)用將向自動化靠攏,鋼材重要物理檢驗指標(biāo),比如屈服強度、抗拉強度、斷后伸長率,以及最大力總延伸率,將由人工計算直接轉(zhuǎn)換為系統(tǒng)一鍵處理。該項目一旦投入應(yīng)用,其可觀處有以下幾個方面,一是減少了員工工作強度,最大化避免了人員機械傷害事故的發(fā)生。二是計算機數(shù)據(jù)處理更加精準(zhǔn)無誤,每根樣品的檢驗時間大大縮短,整體檢驗效率在原有基礎(chǔ)上可直接提高37%。三是省掉了試驗室高精度測量儀器的周期校準(zhǔn),減少了外委校準(zhǔn)費用。四是為后期機器人應(yīng)用提供了良好平臺,后期機器人投入不需要照搬行業(yè)內(nèi)早已成型的模式,而是根據(jù)自身特點,以及整合缺失項,在原有基礎(chǔ)上制定屬于自身的應(yīng)用系統(tǒng),大大減小了后期巨大的費用投入。(戚 龍)