電鍍鋅產(chǎn)品是高端冷軋產(chǎn)品之一，生產(chǎn)難度大，對全工序要求高，特別對電鍍鋅基板表面質(zhì)量要求非常高。2017年，本鋼集團從企業(yè)長遠發(fā)展角度出發(fā)，進一步加快產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整，以打造精品為目標(biāo)，不斷加快產(chǎn)品轉(zhuǎn)型升級，全流程、全工序、全鏈條深入推進電鍍鋅產(chǎn)品工藝技術(shù)質(zhì)量攻關(guān)，由板材技術(shù)研究院牽頭，專門成立了電鍍鋅產(chǎn)品工藝技術(shù)質(zhì)量攻關(guān)組，在工藝流程、技術(shù)創(chuàng)新、質(zhì)量改善、操作規(guī)范化、制度管理保障等方面，全面提升電鍍鋅產(chǎn)品實物質(zhì)量，建立了電鍍鋅高等級產(chǎn)品“一貫制”管理體系，全面推進電鍍鋅汽車、家電產(chǎn)品研發(fā)認(rèn)證。

　　目前，本鋼集團電鍍鋅工藝技術(shù)質(zhì)量攻關(guān)工作已持續(xù)進行32個月，解決了大量的全流程工藝技術(shù)質(zhì)量問題，截至目前，本鋼集團電鍍鋅產(chǎn)品工藝技術(shù)質(zhì)量攻關(guān)已形成6項企業(yè)內(nèi)部生產(chǎn)技術(shù)訣竅、獲得專利授權(quán)7項,其中3項是發(fā)明專利，今年1月份，在中國金屬學(xué)會組織召開的鋼鐵行業(yè)科技成果評價會上，“電鍍鋅產(chǎn)品自主研發(fā)與技術(shù)集成”項目認(rèn)定達到國際先進水平。同時，在去年四季度汽車板生產(chǎn)拉練的基礎(chǔ)上，今年累計生產(chǎn)電鍍鋅產(chǎn)品近2萬余噸，全流程合格率89.69%，其中，汽車板6877噸，全流程合格率91.05%；家電板13714噸，全流程合格率89.05%；汽車、家電產(chǎn)品合格率均創(chuàng)歷史最好水平。

　　在對電鍍鋅產(chǎn)品工藝技術(shù)質(zhì)量持續(xù)攻關(guān)的基礎(chǔ)上，本鋼集團還以卓越的產(chǎn)品研發(fā)能力和生產(chǎn)能力持續(xù)搶占高端市場。今年2月份，本鋼集團組織生產(chǎn)供奧迪A3后備箱背門可視化內(nèi)板DC06E+Z（FD級別），用戶對產(chǎn)品表面質(zhì)量和性能的要求非常高。為保證合同按時交付，板材技術(shù)研究院家電板研究所積極籌備，在生產(chǎn)前制訂了全流程生產(chǎn)方案，并組織對煉鋼、熱軋、冷軋等工序進行工藝穩(wěn)定性、設(shè)備狀態(tài)排查，最終在該研究所和各工序人員的共同努力下，生產(chǎn)72噸產(chǎn)品，及時交付用戶，確保一次完成合同任務(wù)。

　　耐指紋SECC-8調(diào)質(zhì)鋼產(chǎn)品，主要用于汽車儀表盤，表面要求高，性能要求為1/8硬度調(diào)質(zhì)鋼，且要求5個規(guī)格100噸認(rèn)證料一次完成。為滿足用戶特殊需求，研究所全力組織，進行SECC-8新產(chǎn)品在線開發(fā)，從成分設(shè)計、工藝調(diào)整到生產(chǎn)線測試，依據(jù)產(chǎn)品規(guī)格設(shè)計合理的控制工藝，有效解決了用戶需求，產(chǎn)品表面和性能綜合判定合格，合同全部完成，產(chǎn)品質(zhì)量得到了用戶的高度肯定。

　　3～6月份陸續(xù)接到奔馳汽車的認(rèn)證訂單，主要用于H6型重卡、乘用車型的雙相鋼CR330Y/590T-DP、高強結(jié)構(gòu)鋼CR340LA、深沖鋼CR3、CR5等系列多個牌號、多個規(guī)格認(rèn)證合同，奔馳標(biāo)準(zhǔn)的各項要求遠高于現(xiàn)有企標(biāo)要求，家電所結(jié)合用戶要求，制定符合奔馳標(biāo)準(zhǔn)一系列技術(shù)條件與工藝要求；組織各工序及相關(guān)部門，克服生產(chǎn)過程中訂單急、技術(shù)質(zhì)量要求高、生產(chǎn)組距復(fù)雜的難題，成功完成全部合同480噸的生產(chǎn)，為本鋼電鍍產(chǎn)品進軍奔馳供應(yīng)商平臺走出了堅實的一步。

　　本鋼集團依托卓越的研發(fā)能力，持續(xù)開展攻關(guān)，目前，電鍍鋅生產(chǎn)全流程基本形成“一貫制”技術(shù)管理體系和規(guī)范化操作模式，不但極大地提升了電鍍鋅系列產(chǎn)品的產(chǎn)品質(zhì)量，而且為電鍍鋅產(chǎn)品挺進“高端制造”、贏得市場話語權(quán)提供了有力支撐。