本報訊 7月6日,本鋼集團傳出消息,經(jīng)過對電鍍鋅內(nèi)部產(chǎn)品合格率提升實施攻關(guān),本鋼電鍍鋅產(chǎn)品質(zhì)量得到較大提升,內(nèi)部產(chǎn)品合格品率由85%提升到96%以上,產(chǎn)品實物水平達到國際先進水平。
本鋼電鍍鋅機組工藝段是從奧地利引進,采用不溶性陽極重力法,是目前世界上最先進的電鍍鋅工藝,設(shè)計年產(chǎn)量為30萬噸。近年來,本鋼組織科技人員相繼解決了電鍍鋅原料、電鍍鋅清洗段參數(shù)優(yōu)化、電鍍鋅電鍍段的控制,以及磷化產(chǎn)品、耐指紋產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝規(guī)范等問題,建立并優(yōu)化了電鍍鋅鍍液和輥子的管理流程,使電鍍鋅機組形成一整套適用于本鋼特點的電鍍鋅生產(chǎn)技術(shù)、組織模式、產(chǎn)品規(guī)范和技術(shù)訣竅。
隨著市場對電鍍鋅板質(zhì)量要求的逐漸提高,本鋼急需對電鍍鋅產(chǎn)品質(zhì)量提升展開攻關(guān)。對此,本鋼科技人員精準施策,組織開展電鍍鋅內(nèi)部產(chǎn)品合格率提升攻關(guān)項目,大幅降低主要影響內(nèi)部產(chǎn)品合格率的色差、硌印、擦劃傷、導(dǎo)電輥粘鋅等缺陷,使電鍍鋅產(chǎn)品質(zhì)量得到較大的提升,為本鋼電鍍鋅生產(chǎn)高尖端汽車外板產(chǎn)品奠定了堅實的基礎(chǔ)。
據(jù)該項目負責人、板材冷軋廠電鍍鋅工藝專業(yè)工程師孫晨航介紹,今年初以來,本鋼先后攻克了電鍍后鋼帶上的水印色差缺陷、硌印亮點缺陷、擦劃傷缺陷、導(dǎo)電輥粘鋅缺陷等難點缺陷,使板面顏色均勻、穩(wěn)定,并且通過磷化設(shè)備改造和單面鍍工藝優(yōu)化,徹底解決了磷化不均及單面鍍發(fā)黃的缺陷,電鍍鋅產(chǎn)品質(zhì)量得到較大的提升。
目前,本鋼電鍍鋅產(chǎn)品種類有耐指紋家電產(chǎn)品和磷化、鈍化單面鍍汽車板產(chǎn)品,質(zhì)量均達到FC等級,機組家電板成材率可達到95%以上,汽車板成材率可達到90%以上,產(chǎn)品表面質(zhì)量均可滿足要求。
同時,本鋼汽車板、高端家電板已實現(xiàn)大批量穩(wěn)定生產(chǎn)。汽車板產(chǎn)品重點通過奔馳汽車、神龍汽車、一汽大眾等中高檔轎車國際知名汽車企業(yè)及車型的認證,并實現(xiàn)批量供貨,其中供神龍汽車TRIP800單面鍍產(chǎn)品為國內(nèi)首家生產(chǎn),填補了國內(nèi)產(chǎn)品空白。 (謝玉靜)
《中國冶金報》(2020年07月08日 01版一版)