付小娜 徐程程
今年初以來，河鋼集團唐鋼煉鋼事業(yè)部堅決落實綠色發(fā)展工作部署，以極致能效為目標，加大各工藝工序能源管控力度，充分發(fā)揮技術創(chuàng)新優(yōu)勢，開展重點攻關，全力破解制約產(chǎn)線節(jié)能降耗的瓶頸難題，不斷降低能源消耗、提高能源回收利用率，推動能源成本新突破。1月-8月份，該部噸鋼能源成本為40.64元，同比降低8.56%，實現(xiàn)創(chuàng)效2000余萬元。
安裝“雙保險”
為煤氣回收“加量”
“趙科長，8月份轉爐煤氣噸鋼回收量達到133.6m3了！”8月31日，在唐鋼煉鋼事業(yè)部主控樓，能環(huán)公輔作業(yè)區(qū)作業(yè)長劉琛拿著8月份煤氣回收統(tǒng)計表，迫不及待向科長趙征匯報這個好消息?！疤昧耍@段時間大家的努力沒白費，煤氣回收攻關終于取得了階段性成果?！壁w征開心地說。話語間，他的眼神從未離開數(shù)據(jù)表，心中的喜悅溢于言表。
轉爐煤氣回收是鋼鐵企業(yè)重要的能源循環(huán)再利用指標，提高回收量不僅可大幅降低冶煉成本，還可減少污染排放，助力產(chǎn)線實現(xiàn)“綠色煉鋼”。唐鋼煉鋼事業(yè)部能源環(huán)保室牽頭深入分析煤氣回收全流程，找準制約點和梗阻點，集中全力打贏了這場能源回收“攻堅戰(zhàn)”。
趙征組織本科室技術工程師成立了攻關團隊，逐一分析影響煤氣回收的關鍵因素，扎根產(chǎn)線，跟蹤、記錄轉爐煤氣回收全流程。最終發(fā)現(xiàn)，在轉爐冶煉過程中，煤氣回收程序多次異常中止回收，導致回收量持續(xù)處于較低值。
為此，攻關團隊兵分兩路，一路在轉爐主控室監(jiān)控煤氣回收情況，另一路在一次除塵區(qū)域蹲點，實時跟蹤煤氣回收杯閥運行狀態(tài)。經(jīng)兩路夾擊，“謎底”很快被揭開。原來回收杯閥前后的有1號和2號兩塊壓力表，當壓差小于50Pa時會觸發(fā)安全聯(lián)鎖，回收杯閥停止回收?，F(xiàn)場實際情況為：在煤氣回收值達到回收條件時，回收杯閥立即開啟回收，此刻，煤氣的突然換向導致管道內氣體震蕩，造成2號壓力值波動較大，瞬間出現(xiàn)壓差超出閾值，觸發(fā)安全聯(lián)鎖，系統(tǒng)異常中止導致煤氣回收大量損失。
鎖定問題后，攻關團隊開啟頭腦風暴，經(jīng)反復研究，終于研究出解決方案。通過加裝壓力表，實施數(shù)據(jù)聯(lián)鎖，利用兩塊壓力表平均值與1號壓力表共同控制回收杯閥開關狀態(tài)。同時，攻關團隊打破固有思維，深入研究壓力數(shù)值曲線，將壓差聯(lián)鎖由3秒延長至6秒。因氣體震蕩導致壓力值不穩(wěn)，造成煤氣回收異常中止的問題被雙重防護措施徹底解決了。
此方案如同為回收杯閥加裝了“雙保險”，在保證轉爐煤氣安全同時，最大程度提高了回收量，助力產(chǎn)線煤氣回收創(chuàng)出歷史新高。
優(yōu)化風機轉速
為轉爐產(chǎn)線“增熱”
“各單位注意，今天是優(yōu)化調整風機轉速后的首次試驗，請大家打起十二分精神，密切關注煤氣回收狀態(tài)，一旦出現(xiàn)異常，立即終止試驗上報?！?月22日，在唐鋼煉鋼事業(yè)部轉爐主控室，能源環(huán)保室主管工程師李國輝正專注地注視監(jiān)控屏幕，手拿對講機組織試驗。
鋼水吹煉過程中，鐵水中所含碳元素與氧氣發(fā)生化學反應后生成大量的高溫一氧化碳。若能最大限度回收這些熱量，可以實現(xiàn)“負能”煉鋼，顯著降低冶煉成本。整個吹煉時間持續(xù)較短，隨著吹煉的結束，熱量快速消散。因此，有效提高轉爐回收熱值一直以來是煉鋼工序實現(xiàn)節(jié)能降耗的難題。
今年以來，該單位堅持以效益為中心，緊扣降成本、降費用的核心工作，剛性落實“三個量化”要求，圍繞產(chǎn)線各項技術經(jīng)濟指標對標行業(yè)一流，查找不足和短板，汲取先進經(jīng)驗和做法，持續(xù)提升產(chǎn)線核心競爭力。
“目前轉爐回收熱值僅為0.78GJ/m3，我們與行業(yè)先進水平還存在差距。下一步，我們就錨定該指標破題攻關，力爭達到國內前沿水平?！蓖ㄟ^前不久與行業(yè)領先企業(yè)對標學習，李國輝認識到產(chǎn)線在回收熱值方面的不足，隨即下定決心，不僅要將該指標提上來，還要在行業(yè)內創(chuàng)出一流水平。因此，他組織轉爐作業(yè)區(qū)、能環(huán)公輔作業(yè)區(qū)等單位技術骨干召開攻關研討會，共同商討提高轉爐煤氣回收熱值的有效方案。
各單位協(xié)同開展大量模擬實驗、查閱相關文獻，并結合從對標單位取來的“真經(jīng)”，最終成功篩選出最適用于產(chǎn)線的攻關方案。通過將吹煉過程細分為10個步驟，根據(jù)不同煙氣量調配最佳風機轉速，開發(fā)全新軟件控制程序，將各階段的對應風機轉速編入程序內，實現(xiàn)整個吹煉過程均可智能精準配置風機風量，使轉爐爐口始終處于微正壓狀態(tài)，防止一氧化碳在爐內二次燃燒，確保轉爐回收熱值達到最高。
隨著主控室響起熱烈的掌聲，轉爐風機調速試驗順利取得成功。該方案應用于產(chǎn)線后，轉爐回收熱值實現(xiàn)0.89GJ/m3，達到行業(yè)一流水平，年可節(jié)約冶煉成本1600萬余元。
《中國冶金報》（2024年09月19日 03版三版）
