記者 夏杰生

　　去年7月，鐳目公司攜手陜西龍門鋼鐵有限責任公司，建成國內(nèi)首創(chuàng)、首套機械手棒材取樣系統(tǒng)，正式投用至今已有一年多，運行情況保持良好，使龍鋼軋鋼廠增添了減人增效的利器。該取樣系統(tǒng)不僅可實現(xiàn)在線機器人取樣、自動定長、米重測量，而且，還可將實時檢測到的負公差測量數(shù)據(jù)自動反饋至中控操作臺，并進行在線調(diào)整；可有效提升負公差指標，減少軋制廢品、非定尺產(chǎn)品的產(chǎn)生；可大大降低龍鋼人員勞動強度，提高崗位安全系數(shù)。

　　在棒材軋制過程中，成品棒材的取樣測量至關重要。但傳統(tǒng)的手動取樣過程既復雜又耗時，在高溫、惡劣的環(huán)境中工作，人員還有安全隱患，而且，手動取樣還會對數(shù)據(jù)的真實性、準確性、時效性產(chǎn)生不利影響。為降低棒材軋制取樣檢測事故率、提高棒材成材率，鐳目公司集結內(nèi)部精英研發(fā)團隊，研發(fā)出這套機械手棒材取樣系統(tǒng)。

　　這套機械手棒材取樣系統(tǒng)可通過視覺模塊引導，在高溫冷床上抓取樣品，并通過冷卻、剪切等工藝制作測量樣品，取代人工實現(xiàn)無人操作，減少安全事故發(fā)生。（人工取樣成本:按每班減少一人計算，4班共計減員4人，每年節(jié)約成本約:12萬元/人x4=48萬元）

　　同時，這套機械手棒材取樣系統(tǒng)負公差測量模塊可通過測量棒材的米重數(shù)據(jù)，將負公差控制在規(guī)定范圍內(nèi)，降低廢鋼率。同時，相比人工測量，自動測量模塊可提高測量精度2倍，負公差超標時可提前30s-40s反饋，提高了棒材生產(chǎn)成材率，降低工人50%的勞動強度，避免安全事故發(fā)生，使高危崗位變成看管性崗位，明顯提升了軋鋼廠自動化、智能化水平。

　　該機械手棒材取樣中的表面缺陷檢測模塊可準確判定棒材表面有無凹陷、裂紋等生產(chǎn)質(zhì)量問題，可主動避免有較大質(zhì)量缺陷的棒材產(chǎn)生。此舉每年降低廢鋼產(chǎn)生量約1000噸。

　　該系統(tǒng)中的輪廓尺寸測量模塊可精確測量棒材表面尺寸數(shù)據(jù)，如內(nèi)徑、橫肋高等，判定其是否符合國家標準，可提升棒材成材率與鋼廠效益。

　　當下，鐳目人正加緊用科技賦能中國鋼鐵行業(yè)，致力于為客戶奉獻前沿的產(chǎn)品解決策略，推動鋼鐵工業(yè)智能化、信息化和無人化的實現(xiàn)，構筑“一鍵式”生產(chǎn)的未來智能工廠。

　　圖為鐳目機械手正在棒材生產(chǎn)線上抓取棒材

　　圖為鐳目機械手棒材取樣系統(tǒng)現(xiàn)場操作箱

　　圖為鐳目機械手完成棒材取樣后提升高度準備離開生產(chǎn)現(xiàn)場