本報訊 2月1日，中冶集團組織召開科技成果評價會。經專家評審認定，由中冶北方牽頭完成的“鋼鐵燒結余熱極致利用協(xié)同減污降碳關鍵技術及裝備”成果達到國際領先水平。該成果由中冶北方聯(lián)合中南大學、鞍鋼、鑌鑫鋼鐵、興澄特鋼和凌源鋼鐵等共同完成。

　　自2014年該課題立項以來，中冶北方以全鏈條燒結工藝為研究對象聚力突破，圍繞“提升冷卻效果、降低生產能耗、高效回收余熱”三大核心目標，針對燒結工序的低碳低排與余熱資源的高效回收利用，持續(xù)開展大量技術攻關與生產實踐，創(chuàng)造性地提出了梯級供熱理念，研發(fā)出“梯級控氧-分區(qū)控壓”燒結煙氣與冷卻廢氣雙循環(huán)技術，實現了燒結過程風、熱、氧按需分配，使料層高度方向熱量分布合理、寬度方向供風均勻，煙氣循環(huán)量超過30%，固體燃耗降低1.5千克/噸以上；開發(fā)了燒結大煙道精準取熱和環(huán)冷機廢氣余熱交叉循環(huán)提質技術、大煙道鍋爐取熱和煙氣循環(huán)取風精準定位方法以及低溫冷卻廢氣交叉循環(huán)技術，增加了余熱鍋爐取熱量，大煙道余熱鍋爐提升噸礦發(fā)電量約3千瓦時，環(huán)冷機余熱噸礦發(fā)電量提高至23千瓦時，實現燒結礦冷卻廢氣回收率100%；首創(chuàng)了平面回轉臺車翻轉式環(huán)冷機系統(tǒng)裝備，研發(fā)應用連續(xù)平面回轉體、翻轉式燒結環(huán)冷機臺車、復合水密封裝置，使冷卻過程有效通風面積擴大約20%，漏風率降至5%以下，噸燒結礦冷卻電耗降至5.77千瓦時；開發(fā)了主抽風機變頻汽電雙驅技術，實現了汽輪機與電動機共同驅動的燒結主抽風機可變頻調速運行，比常規(guī)余熱發(fā)電相比有效軸功率提升5%，比常規(guī)工頻汽電雙驅工藝的有效軸功率提升25%，主抽風機低電耗運行，可實現反送電。

　　該成果已獲授權發(fā)明專利18件，其中實用新型專利13件；發(fā)表論文12篇；參與制訂國家標準4部。該成果相關技術已在鞍山鋼鐵、興澄特鋼、凌源鋼鐵、天柱鋼鐵等40余項大型燒結工程中成功應用，經濟、社會和環(huán)境效益顯著，具有很好的推廣應用價值。未來，中冶北方將繼續(xù)以中冶集團“一創(chuàng)兩最五強”奮斗目標為指引，加快創(chuàng)新成果推廣應用，為實現“打造成為行業(yè)領先、國內一流、國際知名的工程公司”的發(fā)展愿景砥礪奮斗。 （北方）      

　　《中國冶金報》（2024年02月20日 05版五版）