以智能制造為核心的新一代信息技術與制造業(yè)加速融合，已成為全球先進制造業(yè)發(fā)展的突出趨勢。鋼鐵工業(yè)發(fā)展到現(xiàn)階段，正處于轉型升級的關鍵時期，冶金建設的內涵已經從傳統(tǒng)的大規(guī)模重復建設轉到以綠色、智能為主題的高質量發(fā)展軌道上來。作為“為鋼鐵生、助鋼鐵行”的中冶集團，緊扣新時期冶金建設的重要內涵，加快推進智能制造與傳統(tǒng)制造的深度融合，進一步構建起面向生產全流程、管理全方位、產品全生命周期的新的綠色智慧制造集成技術體系，牢牢占據全球鋼鐵集成技術發(fā)展的制高點。
中冶賽迪：引領鋼鐵行業(yè)智能化、綠色化發(fā)展
中冶賽迪始終堅持面向未來，引領行業(yè)發(fā)展。隨著冶金建設的內涵從傳統(tǒng)的大規(guī)模重復建設轉到以綠色、智能為主題的高質量發(fā)展軌道上來，按照中冶集團戰(zhàn)略部署，緊扣行業(yè)發(fā)展需求，以智能化、綠色化為重點，大力實施創(chuàng)新驅動戰(zhàn)略，打造了一批具有行業(yè)引領性的智能、綠色核心技術和產品，同時以改革為抓手，順勢重構“適應未來可持續(xù)發(fā)展、牢牢占據世界技術尖端、產業(yè)鏈價值高端”的價值創(chuàng)造體系，為傳統(tǒng)行業(yè)轉型升級注入強勁動力，推動冶金建設國家隊在新時期走向新輝煌。
智能制造是制造業(yè)未來的發(fā)展趨勢，也是鋼鐵工業(yè)轉型升級的必由之路。結合60多年豐富的工程經驗和智能化大數(shù)據技術優(yōu)勢，中冶賽迪率先面向鋼鐵行業(yè)發(fā)布智能制造整體解決方案和產品體系，打造了CISDigital工業(yè)互聯(lián)網云平臺，以無邊界協(xié)同、大數(shù)據決策、無人化少人化為特點，在韶鋼打造了行業(yè)首個一體化智慧集控中心，在湛鋼打造了行業(yè)首座智能化少人化原料場、首座水系統(tǒng)智慧集控中心、首套全天候全流程智慧鐵水運輸系統(tǒng)，在八鋼打造了行業(yè)首座熱軋高溫智慧鋼卷庫等標桿項目。2020年，相繼與永鋒鋼鐵、中天鋼鐵簽訂合作協(xié)議，將發(fā)揮多專業(yè)系統(tǒng)集成優(yōu)勢和智能化大數(shù)據的研發(fā)、應用能力，建設面向未來、全球領先的智能高效工廠。
“綠水青山就是金山銀山”。中冶賽迪積極打造工業(yè)節(jié)能、固廢、危廢處置、高效能源、超低排放、高難廢水處理等全生命周期核心產品，同時圍繞碳減排推動新工藝、新流程、新技術研發(fā)，推動鋼廠與城市和諧共生。自主研發(fā)的綠色高效電弧爐煉鋼技術，技術指標達到國際先進甚至領先水平，獲得國家科技進步二等獎；自主研發(fā)的轉底爐技術，對含鋅塵泥的脫鋅率達85%以上，產品金屬化率達75%以上，在湛鋼打造了世界首座含鐵塵泥固廢處置中心，實現(xiàn)塵泥固廢“零外排”。在湛江鋼鐵，通過“三滴水 一粒鹽 水集控”的水資源全生命周期系統(tǒng)解決方案，完成了鋼廠噸鋼耗用新水量在國內同類鋼廠最低、廢水零排放、業(yè)內首創(chuàng)水處理智能加藥、全廠水系統(tǒng)集中智慧管控等多項創(chuàng)舉，書寫了鋼鐵企業(yè)綠色發(fā)展的范本。
中冶南方：推動鋼鐵行業(yè)邁向發(fā)展新高度
中冶南方聚焦鋼企需求，將深入推進系統(tǒng)性節(jié)能減排作為重要發(fā)展方向，積極推進廢棄物高效綜合利用技術的迭代升級。針對鋼企最重大的污染物之一——不銹鋼混酸酸洗廢液，中冶南方打破國外壟斷，自主研發(fā)出污染物資源化利用和無害化處理的混酸再生工藝，并成功在項目中實現(xiàn)應用，各項指標均達到國際領先水平。該項技術的成功研發(fā)和推廣為全社會節(jié)約了硝酸、氫氟酸等大量資源，對于節(jié)約資源和保護環(huán)境具有重大意義。面對冶煉過程中會排放大量低熱值燃氣的情況，中冶南方持續(xù)推進冶金低熱值燃氣高效清潔發(fā)電技術的迭代更新，推動發(fā)電技術向高參數(shù)化方向發(fā)展，實現(xiàn)了全部設備國產化，顯著提升了發(fā)電效率，牢牢占據了市場領軍地位。在該項技術的引領下，我國每年節(jié)能近2000萬噸煤，減排大量污染氣體，強有力地促進了鋼企能源結構調整。
與此同時，中冶南方致力于通過先進成熟的信息化技術、物聯(lián)網技術、優(yōu)化算法、工藝模型、人工智能技術、數(shù)據挖掘技術和專家知識庫等技術為鋼企智能制造提供全方位的解決方案。近年來，已在智能料場、智能控制裝備、智能物流系統(tǒng)、智能工業(yè)爐等方面取得較大突破。中冶南方打造的智能物聯(lián)料場能夠全方位感知生產要素的實時狀態(tài)，推動料場實現(xiàn)由粗放型管控向可視化、精細化管理的變革；自主開發(fā)的轉爐自動出鋼、鐵水和鋼水自動測溫取樣等系統(tǒng)，有效減輕操作工勞動強度，助力實現(xiàn)標準化作業(yè)；天車物流管理系統(tǒng)通過精準識別與定位等技術，實現(xiàn)安全聯(lián)鎖和無人指吊；加熱爐群智慧集控系統(tǒng)提供全面連接、數(shù)據決策、以云為基的智能化服務，實現(xiàn)遠程集中控制及移動控制。系列技術已在新余鋼鐵智能料場、鄂鋼3號轉爐、武鋼煉鋼廠智慧物流跟蹤、韶鋼加熱爐群智慧集控等項目中得到應用。
中冶長天：以冶金鐵前技術助力打造“綠色智能”鋼鐵
以鋼鐵工業(yè)綠色發(fā)展為機遇，中冶長天集中優(yōu)勢資源開發(fā)高效節(jié)能環(huán)保燒結技術及裝備，努力實現(xiàn)燒結生產從源頭、過程到末端全流程的高效節(jié)能與減排：開發(fā)了能源結構優(yōu)化和能源預處理技術，減少能源消耗，減少污染物產生；開發(fā)了節(jié)能環(huán)保型燒結機、環(huán)冷機，降低設備漏風；開發(fā)了煙氣循環(huán)燒結技術，減少了外排煙氣量，并列降解了部分污染物；開發(fā)了燒結余熱利用及冷卻廢氣“零排放”技術，使燒結余熱利用率提高到50-55%，且基本消除了環(huán)冷機冷卻廢氣的無組織排放。此外，自主研發(fā)了活性炭煙氣凈化技術，該技術先后獲得集團及國家“863計劃”的支持。目前，該技術已廣泛應用于寶鋼、湛鋼、武鋼、永洋等鋼鐵公司，并被列入工信部發(fā)布的“國家鼓勵發(fā)展的重大環(huán)保技術裝備目錄”且位列大氣防治類首位，獲得冶金科學技術一等獎。
中冶長天還積極響應《中國制造2025》國家戰(zhàn)略，率先打造國內首個燒結智慧制造示范工程。2020年3月，與湛鋼正式簽訂 “燒結智制造與無人工廠”工業(yè)化應用研究與示范項目的合作框架協(xié)議，將在湛鋼三燒結工程中首次實施燃料粒度檢測機器人系統(tǒng)、混合料水分和粒度檢測機器人系統(tǒng)、基于5G的裝備智能巡檢技術和燒結智能制造物理信息(CPS)系統(tǒng)等十余項具有自主知識產權的燒結智慧制造關鍵技術，力爭在湛鋼三燒結工程中實現(xiàn)單臺燒結機崗位配置小于40人，燒結礦成品率達80%的燒結智能生產國際先進水平。
中冶武勘：可視化賦能鋼企智慧制造“三部曲”
中冶武勘從1990年就開始研發(fā)地理信息系統(tǒng)，推進從數(shù)字工廠到智慧工廠的轉變，并以院士專家工作站和兩個省部級工程技術中心為支撐，深度融合時空信息云平臺、大數(shù)據中心、5G+工業(yè)互聯(lián)網、數(shù)字孿生、人工智能等現(xiàn)代先進技術，已擁有成熟的智慧應用技術。
在湛鋼，中冶武勘基于成熟的測繪技術和二、三維地理信息技術，建立了面向湛鋼各業(yè)務應用系統(tǒng)的地理信息共享服務平臺。該平臺建立了和實際工廠一對一的數(shù)字化工廠地圖，打造了一個信息共享、直觀可視的綜合業(yè)務管理平臺，為構建最終的數(shù)字化運營管控平臺奠定基礎。
在韶鋼，中冶武勘開始了鋼廠智能化的有力嘗試，結合地理信息共享平臺，向鋼廠智慧應用領域延伸，建立了涉煤氣作業(yè)安全管控系統(tǒng)。該系統(tǒng)結合物聯(lián)網與移動互聯(lián)網技術，將作業(yè)區(qū)域的煤氣濃度與閥門狀態(tài)、作業(yè)人員進行實時全覆蓋可視化的管控，大大提升了鋼廠突發(fā)事件的應急響應效率。
在鄂鋼，中冶武勘做了進一步的深度嘗試。以三維地理信息技術為基礎，中冶武勘將鋼廠運營技術與北斗高精定位、熱紅外測溫、物聯(lián)網等技術深度集成，逐步完善鋼廠安全可視化管控平臺，打造了包括煤氣安全總線系統(tǒng)、液態(tài)金屬安全總線系統(tǒng)、高爐數(shù)字孿生系統(tǒng)、員工動態(tài)可視化系統(tǒng)等4個子系統(tǒng)，讓鋼廠的管理更加智能化。在2020年1月2日中國寶武綠色發(fā)展與智慧制造現(xiàn)場會上，“鄂鋼全廠可視化平臺”的驚艷亮相，吸引了與會代表及媒體的高度關注。
從湛鋼總圖管理系統(tǒng)，到韶鋼智慧工廠建設，再到鄂鋼智慧工廠建設的集大成，中冶武勘始終致力于發(fā)揮自身在空間信息技術、三維可視化技術的特長，與鋼鐵運營技術緊密結合，通過技術創(chuàng)新為客戶創(chuàng)造價值。
中冶華天：為鋼企轉型升級戴上綠色智能“護身符”
中冶華天著眼鋼鐵企業(yè)的工藝、裝備、產品實際，突出 “服務型智造”理念，重點在“生產智能化提高產品質量” “工序智能化減少人工干預”“管理智能化增人均噸鋼效益”“售產流智能化拓展產業(yè)鏈延伸” “工藝綠色化節(jié)能降耗、降低污染物排放和提高資源循環(huán)利用”等方面發(fā)力。對新建生產線，實施企業(yè)級集中云控，廠區(qū)扁平化垂直智能化生產管控，通過頂層架構設計構建全局優(yōu)化方案；對舊有生產線，通過依托基礎模塊/單元，如檢測元件、數(shù)據采集系統(tǒng)、數(shù)據分析決策系統(tǒng)、執(zhí)行裝備等逐步改造，分步在各工序段的工藝、裝備、自動化控制方面實施，扎實推進智能化建設。
而在鋼鐵工藝綠色化發(fā)展中，中冶華天將更多目光瞄準節(jié)能降耗、降低污染物排放和資源循環(huán)利用。針對高爐煉鐵這一耗能王、排污大戶，通過以鋼企為主體、市場為導向、產學研深度融合的技術創(chuàng)新體系，掌握一批具有自主知識產權的高爐節(jié)能環(huán)保專利技術和專有技術，不僅大大延長爐役壽命，提高爐缸鐵水溫度，降低生產成本和能耗，還可實現(xiàn)煤氣和除塵灰零排放，資源回收再利用。
作為冶金建設國家隊棒型材領域排頭兵，中冶華天擁有新建及升級改造生產線棒材200余條、高線60余條、型鋼40余條；在“一帶一路”沿線市場，向海外輸出了近十條螺紋鋼棒材切分軋制或高速軋制以及中小型型鋼軋制生產線的工藝技術及裝備。2019年，中冶華天總承包馬鋼1號高爐大修工程投產，一系列智能化、綠色化技術讓該項工程徹底“脫胎換骨”，得到馬鋼集團公司主要領導高度評價。創(chuàng)新的循環(huán)流化床半干法脫硫工藝技術，先后承接了銅陵特鋼、河北安豐、安徽長鋼球團煙氣脫硫EPC工程，以及越南和發(fā)海陽鋼鐵股份公司1#、2#和3#燒結機脫硫設計等多個項目，深受業(yè)主好評。
中冶寶鋼：用科技創(chuàng)新?lián)肀А爸腔邸币苯疬\維新時代
近年來，中冶寶鋼緊抓寶武集團全面推進智慧制造戰(zhàn)略的歷史性機遇，依托科技創(chuàng)新?lián)屨甲兏锵葯C，努力讓核心主業(yè)變得越來越“智慧”，致力成為“智慧冶金運營服務”領域的先行者，為企業(yè)在即將到來的“智慧時代”贏得了更加廣闊的發(fā)展空間。
依托互聯(lián)網和大數(shù)據平臺開展科技創(chuàng)新，中冶寶鋼相繼開發(fā)了遠程診斷服務平臺，實現(xiàn)總部對駐外單位的遠程技術支撐，解決項目施工中的“卡殼”問題；上線了遠程培訓平臺，應用BIM等新技術對設備檢修工藝進行施工流程可視化培訓，解決項目施工人員“不會干”和技能提升的問題，為新項目的順利實施提供有力支撐；打造了項目管理信息化平臺，實現(xiàn)了項目施工管理全過程資料的可追溯和易共享；上線了“生產管理”模塊，用信息化手段進一步規(guī)范生產過程管控，為生產組織提供準確依據；在寶鋼馬跡山港口，通過校企合作的方式整合“無人機系統(tǒng)+AI+北斗集成應用”前沿技術，研發(fā)出千萬噸級散裝碼頭智能運維系統(tǒng)，首次實現(xiàn)了無人機智能估料，最大程度地優(yōu)化生產與設備資源的調度，提高勞動效率，填補了行業(yè)空白；抓住寶武集團行車無人化的產業(yè)升級機遇，先后參與了寶鋼冷軋、熱軋等區(qū)域行車的施工改造和運維工作，大力推進行車無人化新科技的引進和使用，形成了一系列關于無人化行車的技術標準、操作標準和運維標準，在助力寶鋼加快實現(xiàn)“智慧鋼廠”轉變的同時，打造出中冶寶鋼行車“智慧運維”的品牌形象。
此外，中冶寶鋼還積極響應國家發(fā)展循環(huán)經濟和海綿城市建設的號召，以煉鋼廢棄鋼渣為原料生產出“粉、砂、磚、土”四大類產品，完美實現(xiàn)了將廢棄鋼渣“吃干榨盡”變廢為寶，特別是以“中冶環(huán)工”為品牌的生態(tài)型鋼渣透水路面產品，成功解決了高強度與高透水性兼容難的行業(yè)難題，先后在上海世博園區(qū)、上海迪士尼旅游度假區(qū)、中國首屆進口博覽會等重點工程和多項市政工程上累計用量達到200萬平方米，受到一致好評。2013年，該產品被列為上海市資源利用行業(yè)首批節(jié)能產品，2016年入選住建部首批《海綿城市建設先進適用技術及產品目錄》，為我國的廢棄鋼渣治理探索出一條切實可行、與時俱進的綠色循環(huán)經濟之路，使中冶寶鋼成為我國冶金領域變廢為寶的開路先鋒。
上海寶冶：搶占鋼鐵行業(yè)綠色智能建造制高點
上海寶冶時刻踐行高質量發(fā)展要求，搶占行業(yè)綠色智能建造制高點。隨著國家鋼鐵行業(yè)戰(zhàn)略整合及環(huán)保要求的顯著提高，鋼鐵行業(yè)集約化、智能化趨勢日益明顯，減碳低排大勢所趨。針對冶金工程特點，上海寶冶堅持以綠色為引領，以標準化設計、工廠化生產、裝配化施工、信息化管理、智能化應用為手段，促進冶金工程建設全過程實現(xiàn)綠色智能建造，提升冶金工程建造方式的先進性、科學性。
寶冶素有“高爐之王”的美譽，先后獲得包括國家科技進步特等獎在內的各類科技獎項20余項。寶冶堅持科技創(chuàng)新引領，通過充分發(fā)揮自身的專業(yè)技術優(yōu)勢，深入開展技術攻關和科技創(chuàng)新實踐，不斷提升國內特大型高爐建造水平。在高爐模塊化快速大修過程中，寶冶持續(xù)進行技術革新，大型高爐模塊化大修綜合技術達到了世界先進水平，多次刷新了國內特大型高爐快速大修工期最短記錄。面對新時期下高爐施工環(huán)保、安全的新要求，不斷研發(fā)綠色建造新技術、新工藝，形成了大型高爐大塊殘鐵繩鋸切割技術，解決了長期困擾高爐殘鐵傳統(tǒng)處理方法污染嚴重、安全風險大的難題，受到了業(yè)主的高度贊譽；不進爐內冷卻壁更換技術、機器人自動噴涂技術的研發(fā)，避免了高爐檢修作業(yè)人員進入爐內更換冷卻壁的安全風險，先后在邯鋼、沙鋼、漣鋼等鋼鐵廠得以應用；將鋼結構的先進施工技術如液壓滑移、提升、預應力拉索等應用于冶金工業(yè)項目，實現(xiàn)了原料場在線封閉改造，為國家工業(yè)環(huán)保綠色發(fā)展貢獻力量；針對冷軋薄板推拉式酸洗機組，通過采用液壓系統(tǒng)在線循環(huán)酸洗新技術，將傳統(tǒng)液壓系統(tǒng)在線循環(huán)酸洗采用的鹽酸配制溶液改為用檸檬酸配制溶液，節(jié)省了酸洗時間，減少了環(huán)境污染；近年來，在冶金工程建設中積極推廣應用BIM、三維掃描、智慧工地等信息化手段，形成集成化管理信息系統(tǒng)整體解決方案，建立了冶金工程BIM技術標準及應用數(shù)據庫，改變了冶金工程傳統(tǒng)粗放的建造模式，提升了冶金工程智能化管理水平。
中國五冶：智慧建造為綠色鋼廠“添磚加瓦”
緊跟冶金產品“綠色化、智能化”發(fā)展趨勢，中國五冶不斷加大先進建造技術的應用，以一流的技術、一流的質量、一流的服務為建設智慧、節(jié)能、環(huán)保的鋼廠“添磚加瓦”。
近年來，中國五冶堅定走“綠色發(fā)展”的道路，借助現(xiàn)代虛擬建造技術、模塊化技術、新材料技術等手段，形成相關專利，國家和省部級工法、標準、技術成果百余項，為節(jié)能環(huán)保型焦爐的施工建設做出了重要貢獻，先后建成了具有完全自主知識產權的大型節(jié)能環(huán)保焦爐項目，以及具有先進工藝和節(jié)能環(huán)保性能的全球最大搗固焦爐等“鋼鐵重器”。其中，湛鋼一二高爐系統(tǒng)焦爐采用了領先的設備安裝施工技術，成功確保了世界上第一套、我國首個應用實施并建設達標的焦爐煙氣低溫脫硫脫硝工業(yè)化示范裝置如期投用，為打造“花園鋼廠”貢獻了力量。
同時，中國五冶還圍繞燒結、球團、冷軋、原料等優(yōu)勢產品深耕細作，形成了煙氣循環(huán)系統(tǒng)安裝新工藝、球團“風幕堵料”技術等一系列新技術，為寶鋼建成我國規(guī)模最大、最綠色環(huán)保、設備最先進的燒結機組，為首鋼建設我國環(huán)境最好的無塵球團產線提供了強有力的技術保障，并打造了一批“節(jié)能型”、“零排放”生產線。
而在智慧化方面，中國五冶正加大研發(fā)力度，對關鍵產品的關鍵施工環(huán)節(jié)進行創(chuàng)新和優(yōu)化，下一步將開發(fā)基于云平臺的燒結/球團智慧建造技術、焦爐耐材料砌筑機器人技術等一批智慧建造技術，提升現(xiàn)場管理效能，提升施工效率和質量。此外，中國五冶還大力發(fā)展鋼廠智能維檢平臺，利用大數(shù)據技術和智能算法技術，對設備劣化狀態(tài)趨勢進行判斷，實現(xiàn)“實時掌握維檢資源動態(tài)，駐廠維修資源配置合理，機動維檢資源調動快速”，從而使維檢的各種資源得到充分利用，減低客戶維檢成本，提高經濟效益。
中國一冶：搶占冶金優(yōu)勢業(yè)務單元綠色智能化發(fā)展新潮頭
中國一冶圍繞國家對耐火材料行業(yè)“高效、長壽、節(jié)能、環(huán)保”的綠色發(fā)展理念，致力于高爐等工業(yè)爐窯內襯耐火材料“新材料、新技術、新工藝”相關課題研究。開展“大容積焦爐精準高效全流程清潔建造關鍵技術”研究與應用，根據大容積焦爐在國內發(fā)展的趨勢，從影響大容積焦爐壽命、安全、生產效率等因素入手，研發(fā)了基于冶金科學技術、土木建筑科學技術、無機非金屬材料技術等焦爐全流程建造技術，并將研究成果成功應用于國內數(shù)十項重點工程，以及巴西、印度、南非等國外重點工程中。相繼在我國容積最大、工藝最先進的7.63米焦爐、6.25米搗固焦爐及7米焦爐中推廣應用，工程建造成本每年節(jié)約近千萬元，碳排放量減低7%，在提高焦爐精細化建造技術水平、延長我國焦爐生產使用壽命、降低污染排放、節(jié)約工業(yè)資源等方面取得重大經濟及社會效益。該項技術也榮獲國家冶金科學技術獎一等獎。
“煉鋼看轉爐，煉鐵看大溝”。中國一冶通過對高爐鐵溝原材料改性和優(yōu)化，成功研發(fā)鐵溝澆鑄料技術，大幅提升鐵溝的抗沖擊性和高溫耐受，將鐵溝的通鐵量從3至15萬噸/次提升到20萬噸/次，達到國際先進水平。應用該項技術，高爐的檢修周期和壽命不僅大幅拉長，同時還實現(xiàn)了60%的廢舊利用率，即生產一條新鐵溝，60%的材料來自廢舊材料再利用。此外，中國一冶還成立了國家級技術標準創(chuàng)新基地——爐窯工程及耐火材料標準研究院，牽頭開展中冶集團耐火材料板塊從企業(yè)標準到國際標準的全體系研究。主編了《耐火泥漿線變化率試驗方法》國際標準，在落實“中國冶金技術、標準、工程和裝備走出去”戰(zhàn)略上邁出歷史性一步。
中冶京誠：攜手鋼企打造全流程智能化、綠色化工廠
中冶京誠以冶金行業(yè)全方位方案解決專家為核心戰(zhàn)略，準確把握鋼鐵行業(yè)智能化、綠色化的發(fā)展方向，不斷技術創(chuàng)新，結合《中國制造2025》和智能制造、綠色工廠體系要求，從頂層設計、高端咨詢、裝備研發(fā)等方面為鋼鐵企業(yè)提供智能化、綠色化全面技術服務，打造鋼鐵全流程智能化、綠色化先進工廠。
在近七十年冶金建設經驗和技術創(chuàng)新的基礎上，中冶京誠構建了鋼鐵生產全流程智能分析決策和設備全生命期管理的新一代冶金智能制造體系架構，采用“一個中心、一張地圖、一個平臺”的整體設計理念，以“質量、成本、綠色、智能”為目標，攜手企業(yè)實現(xiàn)無人化、少人化操作及成本、生產、質量、設備管控水平的全面提升。中冶京誠應用自主開發(fā)的數(shù)字化工廠、大數(shù)據分析、智能制造執(zhí)行、設備運維、能源管控等九大系列智能化產品及十余項工序級智能技術，先后實施了冶金行業(yè)首套全流程數(shù)字化工廠——河鋼樂亭鋼鐵有限公司項目，新一代智能生產管理和大數(shù)據分析項目——江陰興澄特鋼一鋼軋分廠，鋼軋全流程大數(shù)據質量分析系統(tǒng)——河南濟源鋼鐵等項目。近期，公司為鋼鐵企業(yè)實施的智能電網管控平臺和智能發(fā)電廠更是為鋼鐵企業(yè)裝上了“能源心臟”的智能大腦。
中冶京誠始終以設計和建設國內“燈塔型”綠色化鋼鐵工廠為已任，承擔中國鋼鐵行業(yè)協(xié)會團體標準《鋼鐵工業(yè)綠色工廠設計標準》的編制。公司梳理的應用于鋼鐵聯(lián)合企業(yè)的綠色化技術庫及《鋼鐵工業(yè)綠色工廠設計指標體系》已推廣應用于寶武等綠色工廠規(guī)劃與設計。公司開發(fā)的“基于微晶材料的煤氣源頭治理和煙氣末端治理技術”，實現(xiàn)了凈化后高爐總硫含量可＜1毫克/立方米，能保證加熱爐等末端用戶煙氣二氧化硫的排放指標＜10毫克/立方米，大大低于國家超低排放限值。公司推出的“煤氣超凈治理技術”、“全廠粉塵綜合治理技術”、“煙氣脫硫脫硝治理技術”一直穩(wěn)定的為綠色鋼鐵工廠保駕護航。
中冶建研院：助力鋼鐵廠綠色智能化轉型升級
中冶建研院以其深厚的工業(yè)環(huán)境保護與污染防治研究歷史和雄厚的科研技術實力，成功實施了寶鋼湛江鋼鐵環(huán)保BOO項目，新余鋼鐵鋼渣零排放投資運營項目等鋼鐵廠環(huán)保項目，開創(chuàng)了第三方環(huán)境治理模式（BOO模式）助力鋼鐵企業(yè)環(huán)境經營戰(zhàn)略的先河。湛江鋼鐵環(huán)保BOO項目率先建成全國鋼廠首個環(huán)保設施智慧化集中管控平臺，該項目作為中國寶武綠色發(fā)展大會重點考察實施項目，于2019年9月順利投入運營。智慧管控平臺以生產管控中心為載體，變分散管理為集中管控，改變了以往工作人員分散，各類信息系統(tǒng)彼此孤立，無法高效聯(lián)動為管理決策提供有力支撐的局面。自主開發(fā)的環(huán)保設備智能診斷系統(tǒng)作為全國鋼廠首個環(huán)保除塵系統(tǒng)智能化項目，實現(xiàn)了設備故障診斷及預報警功能，為除塵系統(tǒng)的穩(wěn)定高效運營提供了技術支撐。
中冶建研院緊緊抓住鋼鐵工業(yè)綠色生產重要戰(zhàn)略機遇，著力加大節(jié)能環(huán)保、新材料、新工藝、新裝備等方面的技術研發(fā)，著重加速核心技術與產品的綠色化改造。鋼渣作為鋼鐵冶煉過程中產生量最大的固體廢棄物，其消納和應用一直是鋼鐵行業(yè)多年來亟待解決的難題。針對我國鋼渣資源化利用率不高、生產過程簡單粗獷的特點，中冶建研院利用多年來在鋼渣處理及應用方面雄厚的科研實力和技術優(yōu)勢，自主研發(fā)了第四代熔融鋼渣有壓熱悶技術及裝備，實現(xiàn)了鋼渣處理過程高效化、裝備化、自動化和潔凈化，并擁有全國首家全渣態(tài)全流程鋼渣集中處理中心。
中冶焦耐：以綠色智能構筑焦化行業(yè)美好未來
大容積焦爐工藝與裝備技術是中冶焦耐的核心拳頭產品，處于國際領先地位，榮獲2018年度國家科技進步一等獎，創(chuàng)造了中冶集團的歷史。大容積焦爐具有熱工效率高、焦炭質量好、節(jié)能環(huán)保、占地少等優(yōu)點，是主流發(fā)展方向。煉焦的原料主要是煤，中冶焦耐有各種封閉料場、原料及產品輸送轉運及智能化控制技術，可以有效避免原料對環(huán)境的傷害；在煉焦生產過程中，中冶焦耐的核心技術在此大量聚集，國際領先的焦爐技術可以從源頭上減少氮氧化物、二氧化硫等污染物的生成，焦化全流程污染物防控技術配合智能生產管理系統(tǒng)，可以實現(xiàn)整個生產流程的污染物超低排放；利用干熄焦吸收紅焦的大量顯熱發(fā)電，利用上升管余熱技術回收荒煤氣中40%的熱量，利用脫硫廢液焚燒制酸技術可以使“殘渣”變成產值高的硫酸，這些技術組合，可以實現(xiàn)廢物資源的“吃干榨凈”。
焦化智能工廠是在自動化和信息化的焦化工廠的基礎上，形成以實時感知為核心、協(xié)同服務為基礎、智能決策和分析為目標的綜合性組織。中冶焦耐正全力開發(fā)“大型焦化廠、耐火廠、石灰廠生產過程控制和管理智能化技術”，以實現(xiàn)節(jié)能環(huán)保、減員增效和生產管理智能化水平，最終實現(xiàn)最優(yōu)生產、無人干預、效益最佳、動態(tài)平衡的效果。與中國煉焦行業(yè)協(xié)會等單位合作，將各焦化廠接入“中國焦化行業(yè)大數(shù)據中心”平臺系統(tǒng)，利用云計算對海量數(shù)據進行分析處理，在保證各企業(yè)產品質量的同時，提高產量、減少消耗、降低成本，實現(xiàn)智能生產決策、綠色生產和管理流程優(yōu)化。
中冶北方：匠心打造綠色智能鋼鐵新形象
為滿足鋼鐵企業(yè)的節(jié)能減排需求，加速自身轉型升級，中冶北方成功開發(fā)并應用了一系列“節(jié)能減排核心技術包”，可以為鋼鐵企業(yè)提供環(huán)保改造“定制化”服務。其中，“大型帶式球團焙燒工藝及成套裝備”，以“高效、環(huán)保、智能”為研發(fā)方向，解決了焙燒爐壽命短、熱效率低、焙燒機漏風率高等一系列問題，其核心部位采用了自主設計、國內制造的部件，實現(xiàn)真正的“自主知識產權”；“活性焦煙氣凈化技術”具有完全自主知識產權，設備全部國產化，可實現(xiàn)煙氣中污染物五位一體脫除，達到超低排放要求。凈化過程中無廢水、廢渣產生，是徹底解決鋼鐵行業(yè)環(huán)保問題的先進的煙氣凈化技術；“煙氣循環(huán)工藝”將一部分煙氣循環(huán)利用，可實現(xiàn)“源頭控制”和“過程優(yōu)化”，大幅降低了后續(xù)凈化風量，節(jié)省了投資和運行費用，為處于環(huán)保和成本雙重壓力的鋼鐵企提供了新的選擇；“多功能高效環(huán)冷機技術”創(chuàng)造性地將燒結環(huán)冷機和球團環(huán)冷機相結合，徹底解決了傳統(tǒng)環(huán)冷機設備運行穩(wěn)定性差、漏風率高、冷卻風利用率的問題，既擁有高效冷卻功能，又兼具余熱高效回收性能；“料場環(huán)保封閉技術”采用創(chuàng)新型的封閉結構及封閉方式，徹底解決了原料場揚塵以及原料風蝕、雨蝕問題，是適應鋼鐵企業(yè)原料特性的貯存、配料、混勻一體化全面最優(yōu)解決方案。
在建設智慧礦山領域，中冶北方以工藝優(yōu)化、生產管控為核心，通過全流程再造為礦山賦能。全流程覆蓋了生產過程中的點、線、面，“點”是對關鍵設施設備的智能化改造升級、對礦山生產過程重要信息點的智慧化信息采集以及對核心業(yè)務單元工藝及管理的智慧化建模，“線”是對生產業(yè)務流程的科學梳理、優(yōu)化，“面”是建立大數(shù)據管理平臺，在礦山三維空間模型和虛擬化集成管控平臺上，實現(xiàn)對礦山生產的全流程生產管控和過程數(shù)據融合，最終實現(xiàn)為礦山設計、生產、管理、安全等提供優(yōu)化管理和決策支持。利用信息化這張看不見的“網”，中冶北方的“智慧礦山”方案將大數(shù)據、VR、AR、AI等新型技術與采礦、選礦、燒結、球團的生產業(yè)務、工藝技術深度融合，使礦山企業(yè)的效能得到充分釋放、提升，進而全面提升礦山生產的經濟效益、管理效益、安全效益。
中冶沈勘：以創(chuàng)新提升突破冶金節(jié)能技術掣肘
中冶沈勘自主研發(fā)了一種全新的燒結礦豎冷窯冷卻工藝及全套工藝技術設備，實現(xiàn)燒結礦顯熱的高效回收，徹底解決了傳統(tǒng)冷卻工藝高漏風率缺陷和錯流換熱回收顯熱效率低下的行業(yè)瓶頸技術問題。
燒結礦豎冷窯冷卻工藝是一項基于燒結礦顯熱高效、極限回收而開發(fā)的新型冷卻工藝，采用全密閉豎冷窯、低氣料比逆流換熱技術，在實現(xiàn)燒結礦冷卻的同時，獲取溫度最高的廢氣并全部回收利用；與傳統(tǒng)工藝相比，燒結礦顯熱回收率提高100%以上（顯熱回收率由不足30%提高至60%以上），冷卻氣體用量減少65%（即廢氣排放總量減少65%）以上，逆流換熱冷卻減小了燒結礦熱應力，提高了燒結礦品質。2016年7月經“中國金屬學會科技成果評價” 該研發(fā)技術屬于國際首創(chuàng)，工藝系統(tǒng)設備結構新穎實用、經濟合理，總體達到國際領先水平，該技術成果已于2013年7月首次成功應用在天津某鋼鐵廠燒結機改造項目。
中冶設備院：助力冶金裝備高技術高質量發(fā)展
中冶設備院為助力鋼鐵業(yè)智慧升級，將信息技術和裝備技術深度融合，最終形成以智能化工業(yè)控制裝備、智能化電能質量裝備、工業(yè)大數(shù)據與工業(yè)安全防護、智能傳感器與儀器儀表、工業(yè)機器人與 3D 工裝裝備提升和智能裝備運維服務為核心的智能戰(zhàn)略矩陣，持續(xù)為鋼鐵企業(yè)賦能。深度參與寶鋼武鋼鐵智能慧制造項目，先后完成了一系列寶鋼高爐爐前智能化改造工程，讓高爐爐前區(qū)域設備實現(xiàn)機器人操作、遠程監(jiān)控、在線檢監(jiān)測、診斷預測、數(shù)據自動采集分析，大幅減輕操作工和運維人員工作強度；主導寶鋼高爐風口設備智能化維護裝備研發(fā)維修裝置自動化項目，極大縮短了高爐風口設備維護時間工期，有效保障了系統(tǒng)的穩(wěn)定運行；承接作為寶鋼“黑燈工廠”示范項目的寶鋼厚板部試樣剪切生產線無人化項目，運用一系列中冶設備院自主研發(fā)的“智能裝備”技術和產品。
為推動鋼鐵業(yè)綠色轉型，中冶設備院聚焦打造節(jié)能減排、固液處理等工程專業(yè)化服務，目前，已擁有多項自有節(jié)能環(huán)保關鍵核心技術，持續(xù)為企業(yè)創(chuàng)造價值。其中，中溫中壓到超高溫亞臨界等各壓力等級的煤氣發(fā)電技術，不僅能有效利用煤氣，提高能源利用效率，還減少煤氣放散對環(huán)境的污染；干熄焦超高溫超高壓一次再熱技術，可將干熄焦的發(fā)電效率再次提高3%-5%；燒結煙氣脫硫技術已廣泛應用于昆鋼玉溪、云南永鋼、萊鋼永峰等多家鋼廠，該技術及其工程化方面已處于國內領先水平；焦爐封閉通風除塵已形成獨特的集焦爐封閉、通風除塵于一體的技術路線，已獲得發(fā)明專利。
上海寶冶中冶東方：全流程、全產業(yè)鏈、全生命周期綠色智能建造國家隊
中冶東方在冶金工業(yè)智能化綠色化的道路上不斷探索。在不銹鋼領域，充分發(fā)揮全系鐵合金專業(yè)的獨特優(yōu)勢、新型一步法不銹鋼冶煉專有技術及全部國產化不銹鋼熱軋技術領先優(yōu)勢，為用戶提供“全系鐵合金—不銹鋼冶煉—熱軋—冷軋—制品”等不銹鋼全流程一攬子智慧制造解決方案，并不同程度在酒鋼不銹鋼、北部灣新材料、泰山不銹鋼等項目上得到應用；在型鋼領域，研發(fā)出具有自主知識產權的超快冷、型鋼精整等智能化技術并在包鋼、永洋特鋼等項目成功應用；中冶東方開發(fā)的鋼結構“智能零件分揀中心和智能H型鋼成型中心”，在寶冶鄭州鋼構成功應用，該系統(tǒng)通過機器人技術、視覺識別技術以及具有自主學習能力的質量檢驗關鍵技術實現(xiàn)了鋼結構加工關鍵生產工序智能化、少人化，通過開發(fā)焊接工藝模型解決焊接瓶頸，通過對零件的智能識別、質量判定以及智能配送解決鋼結構生產中數(shù)量龐大規(guī)格眾多的零件分揀及配送問題，為鋼結構企業(yè)從根本上解決了生產環(huán)節(jié)離散，效率低下、物資浪費以及勞動力投入大等問題，有效降低企業(yè)成本，實現(xiàn)綠色制造、智能制造。
中冶東方在綠色、節(jié)能、環(huán)保、高效技術方面深耕細作。在臨沂新港，自主研發(fā)建設了世界首套能夠回收余熱發(fā)電的直入式燒結豎冷窯，大幅降低了工藝設備能源消耗、維護成本和含鐵粉塵排放量；在陜西龍鋼渣處理EPC項目中，首創(chuàng)的煙氣濾膜處理系統(tǒng)煙塵超低排放濃度<5毫克/立方米,達到世界領先水平；綜合日本及德國先進技術，橫跨冶金、化工等多專業(yè)學科自主研發(fā)的以煤矸石為代表的固體廢棄物處理技術示范項目已經在山西沁水開工建設，形成了以乙醇、巖棉、蛋白質飼料為代表產品的全域化循環(huán)經濟產業(yè)鏈；中冶東方在安鋼焦爐煤氣脫硫脫硝項目首次采用的活性炭脫除技術及EPC建設模式，創(chuàng)造了舉世矚目的“安鋼速度”；中冶東方為酒鋼集團本部制定的綠色工廠建設規(guī)劃受到業(yè)主及業(yè)內的一致好評，規(guī)劃從節(jié)能環(huán)保達標提升、物流能源資源優(yōu)化、景觀美化提升等多維度讓企業(yè)去蕪存菁、現(xiàn)代高效，也為行業(yè)智能、綠色增添了濃墨重彩的一筆。
中國三冶：持續(xù)發(fā)力推動“綠色焦化”技術成果落地
作為冶金建設國家隊施工企業(yè)的一員，有著我國“爐窯之母”之稱的中國三冶長期致力于推動我國焦化行業(yè)綠色升級，用扎實的施工技術底蘊將上游綠色焦化技術轉化為現(xiàn)實生產力，為鋼鐵企業(yè)實現(xiàn)綠色發(fā)展提供了強大助推力。
搗固式焦爐相對于頂裝式焦爐具有環(huán)保性能優(yōu)越、焦炭質量產量高、經濟效益好等突出優(yōu)勢。目前世界最大、我國首座特大型搗固式焦爐——山東浩宇集團新泰正大焦化62孔JNDX3-6.78-13搗固式焦爐由中國三冶承建。該焦爐碳化室高達6.78米，其超高的爐墻設計以及復雜的爐內結構對耐火磚的砌筑平整度和密實度有著極高要求。中國三冶采用分段澆筑法等多種技術手段確保耐火磚砌筑的實體質量，最終點火烘爐一次成功。
歷時三年建設完成的山東鋼鐵集團日照鋼鐵精品基地焦化項目，由4座我國首座帶有爐內脫硝系統(tǒng)的新型環(huán)保焦爐構成。單體焦爐系統(tǒng)炭化室高度為7.29米，每座焦爐的耐火材料使用量逾3萬噸之巨。該新型焦爐將原本外置的環(huán)保脫硝系統(tǒng)內置于爐內，焦爐的氮氧化物排放指標降至國家最嚴格的環(huán)保排放標準。為高標準實現(xiàn)該焦化系統(tǒng)的整體砌筑施工，使之工況參數(shù)完美符合設計意圖，中國三冶在脫硝系統(tǒng)的施工過程中使用了多達6444根焦爐頂板埋管，采用定距等分方法測量和定位每根埋管，最大限度減少測量產生的累計誤差，使爐內脫硝系統(tǒng)實現(xiàn)了極高精度的精準安裝。也正是由于內置脫硝系統(tǒng)的規(guī)模化運用，山東鋼鐵集團日照精品基地成為了我國鋼鐵行業(yè)的低碳示范基地。
除了關注“綠色焦化”項目主體的建設，中國三冶還在施工過程中通過技術手段最大化降低施工作業(yè)對周圍環(huán)境的影響。中國三冶將市政工程及民建工程施工過程中的噪聲監(jiān)測、揚塵治理等思路引入冶金項目施工現(xiàn)場，在重點施工作業(yè)區(qū)利用噪聲及揚塵檢測設備對區(qū)域內的施工噪聲及揚塵情況進行動態(tài)監(jiān)測。中國三冶還在各重點項目施工現(xiàn)場設立遠程集控點，施工現(xiàn)場形象進度通過遠程視頻的形式實時發(fā)送至位于總部機關的集控中心，總部機關工程管理人員能夠第一時間掌握項目建設情況，極大縮短了施工現(xiàn)場與總部機關的指令傳遞周期。
