進入2020年，首鋼股份智新電磁公司堅持“按秒精軋，按毫精剪”精準、精益組織電工鋼生產(chǎn)，以分秒必爭、錙銖必較為極致追求，逐項分解、協(xié)同攻關、持續(xù)優(yōu)化全產(chǎn)線生產(chǎn)組織、工藝操作，實現(xiàn)環(huán)形爐臺車旋轉(zhuǎn)提速64秒、酸軋?zhí)崴?.5秒、二十輥提速334秒；精整剪切邊量減少2毫米、拉伸平整樣板檢驗縮短10厘米、連退下線卷切損長度降低76%。截至3月25日，累計電工鋼增產(chǎn)1.19萬噸。

　　按秒精軋  追求極致效率

　　一分一秒皆效率。2019年首鋼股份公司智新電磁公司通過創(chuàng)新攻關，環(huán)形爐提速9分鐘，實現(xiàn)電工鋼增產(chǎn)創(chuàng)效6550萬元。進入2020年，該公司以高標準永無止境的追求，瞄準更高目標，提出了全產(chǎn)線“分秒必爭”提速提效的自我挑戰(zhàn)。取向團隊層層抽絲剝繭，以“十萬個為什么”的不間斷發(fā)問、不間斷求證、不間斷解答，突破原有設計框架，形成環(huán)形爐臺車旋轉(zhuǎn)優(yōu)化三步走方案，一秒一秒擠，一步一步“拱”，一個動作優(yōu)化了21秒，另一個動作優(yōu)化了15秒，再一個動作優(yōu)化了28秒，累計優(yōu)化64秒，截至3月25日，實現(xiàn)電工鋼增產(chǎn)200多噸。酸軋團隊跟蹤分析6萬多卷鋼的典型速度曲線，以秒為單位詳細分解數(shù)十個操作步驟，精確識別每一項設備動作時序，對設備振動、動作干涉、負荷超載等難點進行數(shù)十次的計算、校驗，以及試驗驗證，確認設備工況滿足提速條件后，突破外方原有的程序要求和限定，實現(xiàn)助卷側(cè)速度極限突破機組原有設計達67%，單卷軋制時間縮短5.5秒，截至3月25日，實現(xiàn)高牌號增產(chǎn)超1700噸。二十輥機組采用蹲點拍攝、視頻回放的方式，將軋機軋制的每一個步驟細分成22個小單元，以秒為單位卡量操作，讓所有制約因素充分暴露，通過技術及管理改善，讓每項作業(yè)都有標準時間，每步操作無縫銜接，尾卷打捆節(jié)約10秒、成品道次穿帶優(yōu)化136秒、道次切換作業(yè)節(jié)省5秒……平均單卷軋制時間累計降低334秒，僅1—2月份就實現(xiàn)高端電工鋼增產(chǎn)4500噸。

　　按毫精剪  摳出極致效益

　　一毫一厘皆效益。在做好產(chǎn)線提速“加法”的同時，首鋼股份智新電磁公司瞄準國內(nèi)外先進，強化對標，以成材率提升為目標，深化推進各產(chǎn)線機組開展降切損攻關，在“1毫米、1厘米”上較真、較勁，最大限度做好降低切損量“減法”。精整剪切機組攻關團隊分批次、分鋼種進行少切1毫米試驗，通過程序優(yōu)化、設備改造等手段，克服設備精度要求高、跑邊、堵邊等難題，實現(xiàn)了單邊少切1毫米狀態(tài)下切邊剪的穩(wěn)定運行，總切邊量減少2毫米，每月可減少切損約25噸，已累計創(chuàng)造效益40多萬元。拉伸平整機組攻關團隊細致統(tǒng)計下線卷檢驗樣板切損數(shù)據(jù)，對比分析檢驗項目樣板實際用量，并持續(xù)跟蹤下線卷樣板質(zhì)量，在確保不影響檢驗過程及檢驗結(jié)果的前提下，將出口檢驗樣板統(tǒng)一縮短0.1米，近一年來減少1800多米切損，實現(xiàn)增效3.6萬元。連退機組開展焊縫樣代替檢驗樣的項目攻關，鋼卷取樣切損數(shù)量由原來的5塊降為3塊，每卷可減少切損1.8米，并以此為基礎，向極低切損發(fā)起沖鋒，攻克焊縫精準定位難題，實現(xiàn)了帶尾樣和焊縫廢料的合并，突破極低切損的最后一公里，成功取消焊縫廢料，切損長度降低76%，帶鋼成材率提高0.04%。項目實施一年來，累計產(chǎn)生效益上百萬元。