近期，萍安鋼鐵檢測部取樣員工迎來了一個大喜訊：原來要由他們攀爬火車對進廠的煤及礦粉的人工取樣改成自動采樣了，在提高工作效率的同時，又確保進廠原料檢驗數(shù)據(jù)的真實性、準確性。 

　　新添置的兩套火車自動采樣系統(tǒng)從采樣、送樣、檢驗全程自動化，可以進行隨機采樣，全程監(jiān)控，組批方式靈活，防止過去人工取樣可能發(fā)生的漏檢、錯檢現(xiàn)象，同時降低了取樣員工爬車皮、跨越鐵路線的安全風險。 

　　科技是第一生產(chǎn)力。近年來，萍安鋼鐵在淘汰落后產(chǎn)能的同時，深入開展兩化融合建設，堅持走信息化和自動化并舉、融合、互動、互促的共同發(fā)展之路，不斷完善提升信息化環(huán)境下的新型工業(yè)能力，借助科技，推動企業(yè)從“制造”轉向“智造”，奮力書寫高質量發(fā)展新篇章，提升“萍安鋼鐵速度”。 

　　信息化建設給企業(yè)插上“智慧”翅膀 

　　鋼鐵企業(yè)作為傳統(tǒng)的生產(chǎn)制造型企業(yè)，市場競爭越來越強烈。在國家大力推行自動化和信息化兩化融合的趨勢下，信息化建設已經(jīng)成為當今鋼鐵企業(yè)提升管理效率和競爭力的一個有力手段。信息化在信息共享、人工勞動強度的降低和效率提升等方面帶來的“智慧”力量受到企業(yè)的極力“追捧”。 

　　近年來，萍安鋼鐵在信息化方面按下“快進鍵”，不斷加大投入，先后建立了集中計量系統(tǒng)、產(chǎn)銷一體及鋼后MES系統(tǒng)、原燃料管理系統(tǒng)、能源管理系統(tǒng)、人力資源管理系統(tǒng)等，大大提升了精細化管理水平，盤活了人力資源，提升了工作效率。 

　　該公司的集中計量系統(tǒng)可以稱之為信息化建設的得力之作。在原有引進汽車磅集中計量系統(tǒng)的基礎上，自動化部相關技術人員經(jīng)過攻堅克難，先后解決了各種不同型號儀表的遠程數(shù)據(jù)采集、遠程清零控制、射頻讀卡、輸入/輸出控制、視頻監(jiān)控、自動圖像抓拍等技術難題，實現(xiàn)了現(xiàn)場設備遠程操控，陸續(xù)完成了皮帶磅、熱送磅、鐵水磅、產(chǎn)品磅、火車磅等18個計量點的遠程集中計量。計量點從最多時的27個縮減為目前的2個計量大廳，司磅員也由原來的120多名減少到現(xiàn)在的不到40名。遠程集中計量提高了生產(chǎn)自動化程度、改善工作條件、降低勞動強度，更重要的是提高了計量的可靠性，降低了人為失誤的概率。 

　　產(chǎn)銷一體及鋼后MES系統(tǒng)以提高產(chǎn)品質量、生產(chǎn)效率和企業(yè)整體效益為追求，以增強綜合競爭力為目標，通過流程優(yōu)化、資源整合、集中管理，構建先進的生產(chǎn)運營管理模式和運行機制，實現(xiàn)“產(chǎn)供銷一體、管控銜接、三流同步”，對萍安鋼鐵精細化生產(chǎn)、精細化管理起著重要的推進作用。該系統(tǒng)運行后，實現(xiàn)了鋼后數(shù)據(jù)工藝流程管理、工藝參數(shù)跟蹤、物料消耗跟蹤，以及臺賬報表和日成本報表的系統(tǒng)功能，為生產(chǎn)工序精細化生產(chǎn)提供了重要支撐。 

　　自主研發(fā)的原燃料管理系統(tǒng)實現(xiàn)了原燃料在途及庫存信息化，以大量信息化數(shù)據(jù)指導原燃料采購工作。該系統(tǒng)包括原燃料廠外物流在途管理、原燃料進銷存管理、原燃料貨款結算管理、原燃料運費結算管理4大模塊，實現(xiàn)了從原燃料進廠、收貨、驗收、入庫、出庫、結算等全流程的物料數(shù)據(jù)鏈管理。改變了過去依靠人工填制報表、人工傳送單據(jù)、電話口頭溝通等方式進行的原燃料管理工作，規(guī)范了各種操作行為，也降低了人工操作出錯的概率，并且節(jié)約了數(shù)十萬元的開發(fā)費用。 

　　僅2019年，該公司引進和自主開發(fā)信息化項目21個，包括鐵路物流信息管理、銷售客戶評價系統(tǒng)開發(fā)設計、人力資源管理系統(tǒng)開發(fā)、安源原料進廠卸貨自動排隊、取消紙質質檢單及廢鋼數(shù)據(jù)對外公示等。今年，他們又制定了信息化項目計劃，不斷向精細化管理要效益。 

　　“信息化帶來的便利和高效率就像一只無形的手，推動我們不斷加快建設步伐，為企業(yè)創(chuàng)造更好的收成?！毙畔㈤_發(fā)技術人員興奮地說。 

　　讓自動化成為提效率、降成本、保安全的利器 

　　在傳統(tǒng)工業(yè)設備設施的基礎上，萍安鋼鐵立足本身，圍繞提效率、穩(wěn)質量、保安全、降成本等需求，不斷加大自動化與工業(yè)化的深度融合，強化自動化建設力度，研發(fā)、應用“集中供水系統(tǒng)”、鐵路道口無人值守等系統(tǒng)，營造更安全、便捷的發(fā)展環(huán)境。 

　　以鐵路道口無人值守系統(tǒng)為例，該公司安源生產(chǎn)區(qū)通過實現(xiàn)遠程集控監(jiān)管，將鐵路人工看守道口改為無人值守道口，讓原來的扳道工變身為信號操作工，工作地點變了，工作方式變了，行車更安全了。此前，安源生產(chǎn)區(qū)共有5處人工看守道口，需15名員工值守。該公司利用視頻監(jiān)控技術和自控技術，成功將傳統(tǒng)的人工值守道口變?yōu)椤斑h程可監(jiān)視可控制的無人值守”，鐵路道口安全指數(shù)倍增?！艾F(xiàn)在我們除通過監(jiān)屏對道口進行值守外，還可以兼顧其它路況，工作效率更高了，工作環(huán)境也更好了?！毙盘柌僮鞴ね粲耆A對現(xiàn)在的工作很滿意。 

　　操作崗位分散、效率較低是傳統(tǒng)企業(yè)弊病之一。萍安鋼鐵利用自動化和信息化技術，通過優(yōu)化工藝流程，對一些操作崗位進行整合，充分挖掘人力資源，減輕員工勞動強度，提高工藝自動化控制程度，降低了設備故障，為生產(chǎn)穩(wěn)定提供堅實支撐。 

　　安源軋鋼廠加熱爐集控操作就是一個典型案例。該廠共有棒線、高棒及高線三條軋制生產(chǎn)線，每條線都對應一座加熱爐。過去三座加熱爐分別由對應的生產(chǎn)車間單獨控制，操作工配置為看火工12名，加熱爐長12名。今年年初，該廠根據(jù)生產(chǎn)工藝流程特點，對三條生產(chǎn)線加熱爐操作模式進行整合，將原來的三座加熱爐單獨操控整合為集中操控。三座加熱爐操作界面集中后，該廠重新制定了加熱爐操作工崗位職能，優(yōu)化了崗位定員，看火工由此前的12人降為5人，其余7人充實到生產(chǎn)線其它崗位?！叭訜釥t實現(xiàn)集控操作，一方面融合了崗位，優(yōu)化了人力資源配置，另一方面可最大程度調(diào)配煤氣資源，實現(xiàn)生產(chǎn)效益最大化。改造中還將加熱爐汽包手動控制轉為自動控制，減輕了員工勞動強度，一舉多得?！痹搹S設備科負責人高興地說。 

　　投資1億多元的安源生產(chǎn)區(qū)原料場改造項目，新增火車翻車機1臺，堆取料機3臺，同時增加7個受礦槽，集中實現(xiàn)貨場視頻監(jiān)控，徹底改變以往傳統(tǒng)的人工輔助汽車自卸卸貨模式，不但大大加快卸貨速度，提高作業(yè)率，實現(xiàn)人力資源最優(yōu)配置，更重要的是可以做到原料分類、均勻堆放，解決以往因人工卸貨造成的混堆、混料問題，極大提高了原料的穩(wěn)定率； 

　　檢測部汽車、火車自動取樣、石灰粉自動取樣代替原來的手工取樣后，在減少人為因素干擾的同時，將取樣崗位人員安排至其他崗位； 

　　…… 

　　一個個自動化項目，將員工從簡單、重復性的體力勞動中解放出來，在降低勞動強度的同時，提高了效率。 

　　從人工看守道口到實現(xiàn)無人值守，從人工計量到集中自動計量，從人工調(diào)整工藝參數(shù)到運用MES系統(tǒng)實現(xiàn)生產(chǎn)系統(tǒng)智能控制……自動化、信息化的廣泛應用為萍安鋼鐵進一步推進信息化與工業(yè)化的深度融合奠定了堅實基礎。兩化融合正在提精細化管理水平、優(yōu)工藝流程、穩(wěn)產(chǎn)品品質等方面發(fā)揮“威力”，助推企業(yè)經(jīng)濟效益和社會效益顯著提升。（彭云桃）