近期，陜鋼集團(tuán)龍鋼公司煉鐵廠干部職工緊緊圍繞鐵前年度3.61億元降本目標(biāo)，變壓力為動(dòng)力，巧借小技小改、崗位創(chuàng)新降本手段，成功將“短板”問題轉(zhuǎn)化為“潛力板”，助推更好書寫“高效冶煉”大文章。

　　自動(dòng)化無人值守裝置——布料合理 提質(zhì)降耗

　　該單位原400㎡燒結(jié)布料器為人工操作控制下料量與下料速度，容易造成臺(tái)車布料不均勻、拉鉤、魚鱗狀料面現(xiàn)象，導(dǎo)致點(diǎn)火效果不均勻。

　　為解決這一問題，工藝技術(shù)人員決定投用自動(dòng)化無人值守裝置，通過將原有布料裝置改為液壓傳感布料裝置，加裝遠(yuǎn)程集中控制和雷達(dá)料面探測(cè)裝置等舉措，成功實(shí)現(xiàn)了遠(yuǎn)程控制自動(dòng)探測(cè)料面高度和自動(dòng)調(diào)整下料量目的。改造后，不僅臺(tái)車布料均勻，料面平整，而且燒結(jié)礦品質(zhì)穩(wěn)定，返礦率較前期降低0.5%，小時(shí)煤氣可節(jié)約200m3，預(yù)計(jì)年可創(chuàng)效769萬元。

　　加裝雙料位計(jì)判空裝置——精細(xì)管理 高效順行

　　原1、2號(hào)高爐上料系統(tǒng)大倉因無料位計(jì)，槽上打料人員不能實(shí)時(shí)掌握料位變化，容易造成打料料位過低或過高，不利于高爐爐況穩(wěn)順。

　　針對(duì)以上問題，該單位人員通過分類堆放倉口原料、設(shè)置標(biāo)識(shí)牌，將爐頂裝料與主皮帶稱信號(hào)聯(lián)鎖，下料罐料采用核子料位計(jì)和雷達(dá)料位計(jì)判空，成功避免了混料情況和料罐雙裝事故發(fā)生。改造后，料位計(jì)的設(shè)定、各個(gè)信號(hào)的聯(lián)鎖不僅為上料系統(tǒng)大幅縮減了上料時(shí)間，而且有效降低了設(shè)備和工藝事故發(fā)生，助推了生產(chǎn)系統(tǒng)長穩(wěn)久順。

　　應(yīng)用新型“直筋揚(yáng)料板”——消除隱患 杜絕粘接

　　燒結(jié)工序生產(chǎn)中，需要在混合料中添加生灰、高鎂灰等黏性物質(zhì)，促進(jìn)生灰完全消化。但因混合機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，混合物料容易粘接在離進(jìn)口2米的給料皮帶落料點(diǎn)，容易發(fā)生進(jìn)口處倒料現(xiàn)象，導(dǎo)致運(yùn)輸皮帶跑偏、停機(jī)。

　　為解決這一問題，設(shè)備技術(shù)人員決定投用一種直筋與陶瓷底板構(gòu)成一體的新型三合一直筋耐磨揚(yáng)料襯板，通過在混合機(jī)進(jìn)、出料端處，替換原鐵制揚(yáng)料板；增加出料流速，防止混合料在混合機(jī)內(nèi)堆積，成功消除揚(yáng)料板對(duì)皮帶運(yùn)行造成的安全隱患，杜絕了混料筒黏結(jié)、吐料現(xiàn)象，減少了設(shè)備維修頻次，預(yù)計(jì)單臺(tái)燒結(jié)機(jī)年可創(chuàng)效816萬元。（楊梅）