今年來,龍鋼公司軋鋼廠圍繞高質量發(fā)展戰(zhàn)略思路,積極把技術進步作為促進經(jīng)營發(fā)展及轉型升級的推動力,通過工藝優(yōu)化與裝備升級兩大手段扎實落實發(fā)展措施及路徑,為生產(chǎn)經(jīng)營穩(wěn)步提升注入了強大動力。
堅持“大工藝”引領,加速工藝成果向生產(chǎn)經(jīng)營的轉化
工藝技術創(chuàng)新是引領行業(yè)產(chǎn)品升級的基本動能。2019年以來,軋鋼廠在進一步規(guī)范工藝運行標準的基礎上,通過采取工藝改進、技術攻關、新產(chǎn)品新工藝開發(fā)等方法與措施,向創(chuàng)新要效益,不斷提高軋鋼工藝技術水平。
堅持將多線切分作為工藝進步的主線。一直以來,該單位一直將多線切分開發(fā)作為提質增效的主要手段,并通過不斷技術攻關及工藝優(yōu)化,成熟掌握了從螺紋鋼Φ20mm三切分到Φ12mm五切分等多項行業(yè)先進的切分軋制技術。2019年來,隨著公司坯材轉化壓力的增大,對軋線生產(chǎn)節(jié)奏提出了更嚴峻挑戰(zhàn)。面對壓力,軋鋼廠在前期技術沉淀的基礎上,開展了新一輪的切分技術攻關,先后在棒一、棒三進行了Φ25mm兩切分、Φ16mm四切分工藝開發(fā),并快速轉化應用在批量生產(chǎn),軋制節(jié)奏較應用前提升20%以上。據(jù)了解,目前該單位正在積極籌備Φ14mm五切分開發(fā),同時對小規(guī)格六切分軋制進行了初步規(guī)劃。
在全面布局多線切分軋制技術的同時,軋鋼在結合各線裝備能力的基礎上,從過程優(yōu)化、效率提升出發(fā),從3月份至今,先后實施了大規(guī)格無套軋制、工藝提速、在棒二“頭結尾”工藝優(yōu)化、高線加熱工藝優(yōu)化等開展多項軋制過程工藝創(chuàng)新工作,為進一步促進了高效生產(chǎn)、穩(wěn)定生產(chǎn)步伐提供了保障。以高線加熱工藝優(yōu)化為例, 通過多次的實驗論證,項目實施后使得軋線負荷明顯降低,電耗較改造前降低10Kwh以上。
持續(xù)推進裝備升級工作,為全面提升生產(chǎn)順行提供支撐
設備穩(wěn)定是生產(chǎn)順行的基礎條件。隨著生產(chǎn)工藝的不斷提升,對軋鋼裝備能力提出了更高要求。今年來,軋鋼廠秉承 “堅持目標引領,突出問題導向”的生產(chǎn)管理思路,分析匯總制約各產(chǎn)線效率提升的裝備“瓶頸”問題,通過多次對標交流、調查論證,適時推進了多項設備升級改造的技術進步,先后在各產(chǎn)線實施了減速機升級改造、冷床裙板制動系統(tǒng)改造、PF線改造等裝備升級工作。裝備升級改造后,軋制穩(wěn)定性不斷提高,綜合作業(yè)率由年初的82%提升至86%以上,同時為后期無釩氮合金化軋制、多線切分技術開發(fā)創(chuàng)造了條件。
布局 “工業(yè)4.0”概念,引領軋鋼生產(chǎn)由“制造”向“智能”轉變
“工業(yè)4.0”概念是新時代軋鋼生產(chǎn)的發(fā)展趨勢。在裝備能力逐步提升的基礎上,軋鋼廠按照精益化設備管理進行了整體部署及要求,積極開展“智能化”生產(chǎn)布局工作,并先后推出了減速機在線監(jiān)測系統(tǒng)、智能點檢系統(tǒng)、數(shù)據(jù)管理平臺、智能庫管系統(tǒng)等交互化設備管理系統(tǒng)在軋線生產(chǎn)的應用,為進一步實現(xiàn)精細設備管理,穩(wěn)定設備作業(yè)率發(fā)揮了重要作用。特別是自主研發(fā)的“鋼博士”智能點檢系統(tǒng),可實現(xiàn)了設備預知狀態(tài)和超前管理的有機結合,在實現(xiàn)設備的狀態(tài)管理方面效果顯著。
“管理創(chuàng)新是企業(yè)發(fā)展永恒的主題,要實現(xiàn)追趕超越,行業(yè)引領,就必須結合自身發(fā)展目標及市場變化,果斷實施技術進步工作?!泵鎸ξ磥淼膭?chuàng)新發(fā)展,軋鋼廠廠長王建武、主任工程師奚建軍充滿了信心。