本報訊（記者吳永中 米颯）9月16日，寶鋼股份首次通過線上向全球發(fā)布3個減碳超過50%的寶鋼汽車板零件——油箱加強支架、B柱加強板內(nèi)板下部、座椅頭枕連接板。
此次用于生產(chǎn)上述3個零件的普冷和熱鍍鋅兩個超低碳汽車板產(chǎn)品——HC420LA和HC420LAD+Z的全生命周期碳排放，較常規(guī)流程降低比例超過60%，分別達到了65%和66%。國際專業(yè)第三方檢測認證機構(gòu)——TüV南德意志集團為寶鋼全廢鋼電爐冶煉生產(chǎn)的普冷產(chǎn)品和熱鍍鋅產(chǎn)品頒發(fā)了產(chǎn)品碳足跡核查聲明。
中國寶武寶鋼汽車板首席工程師鮑平告訴《中國冶金報》記者，這兩種汽車板產(chǎn)品此前在寶鋼一直以長流程方式生產(chǎn)，此次試制綜合考慮經(jīng)濟性，效率、成本，以及對減碳的貢獻率，采用廢鋼+電爐工藝路徑，廢鋼的比例達到100%。隨著大規(guī)模生產(chǎn)的實現(xiàn)，未來將徹底實現(xiàn)汽車板超低碳零件替代。
而采用100%全廢鋼電爐流程來生產(chǎn)高等級汽車板的最大技術(shù)難點在于鋼中殘留元素的控制。鮑平介紹說，針對此次冶煉，寶鋼前期通過對廢鋼的來源進行嚴格規(guī)范和限制，對其成分體系有一定的要求，要從源頭開始確保鋼中Cu、Ni、Cr、Sn等殘留元素在較低的水平。另外，針對電爐煉鋼存在的一些特征元素的混入等問題，冶煉時采用特殊工藝防止鋼水的污染。
據(jù)鮑平介紹，這3個典型零件關(guān)乎整車安全。為了確保零件完全滿足使用要求，確保安全，寶鋼股份對全電爐流程超低碳汽車板在成型、焊接、涂裝等多個維度完成了近20項檢測項目，并把關(guān)鍵性能與常規(guī)流程產(chǎn)品進行了對比。結(jié)果表明，此次試制的普冷和熱鍍鋅兩個汽車板產(chǎn)品各項使用性能良好。
除了在寶鋼內(nèi)部進行檢測評估，此次發(fā)布的3個典型零件也已交由用戶完成了實物沖壓驗證和應(yīng)用示范。結(jié)果表明，此次試制的電爐流程汽車板產(chǎn)品，材質(zhì)及性能總體與常規(guī)流程產(chǎn)品相當(dāng)，各項指標均滿足用戶標準和使用要求，部分技術(shù)參數(shù)如斷裂延伸率略優(yōu)于常規(guī)流程產(chǎn)品。
參與評估的泛亞汽車技術(shù)中心有限公司高級技術(shù)經(jīng)理葉又表示，此次420LA鍍鋅產(chǎn)品（油箱加強支架）為國內(nèi)首次應(yīng)用全廢鋼零鐵礦石制備的汽車鋼板，類似的低合金高強鋼在上汽通用車型中使用比例較高，相關(guān)產(chǎn)品和技術(shù)若能實現(xiàn)量產(chǎn)的應(yīng)用將對他們的減碳產(chǎn)生較大的貢獻。下一步，泛亞將與寶鋼股份一起，針對廢鋼來源及分類、成分的控制、材料標準、材料評估認可以及示范零件的應(yīng)用開展合作研究，提升材料性能的穩(wěn)定性，降低成本。
另悉，寶鋼股份零碳高等級鋼板項目計劃于今年底開工，預(yù)計2024年底建成，屆時，零碳產(chǎn)線全線貫通，將形成180萬噸/年零碳板材產(chǎn)能，寶鋼股份零碳工藝相比長流程工藝可減少碳排放約90%。
